Unspektakulärer Name, aber der Unternehmenszweck hat es in sich

Unspektakulärer Name, aber der Unternehmenszweck hat es in sich

150 150 Klaus Henning Glitza

Hinter der Licular GmbH steht eine Recyclingfabrik für Li-Ion-Batterien des Automobilherstellers Mercedes- Benz

 

Der Unternehmensname klingt unspektakulär, doch der Unternehmenszweck  ist es ganz und gar nicht. Die  jüngst gegründete  Licular GmbH,  eine 100-prozentige Tochter von  Mercedes- Benz,  steht für den Bau einer Pilot-Recyclingfabrik  für rücklaufende Lithium-Ionen (Li-Ion) Batteriesysteme aus den E- und Hybrid-Modellreihen im Autowerk Kuppenheim (Kreis Rastatt, westliches Baden_Württemberg).

Für die Konzeptionierung sowie den Aufbau der Anlagen ist eine Kooperation mit dem  Technologiepartner Primobius (Joint Venture des deutschen Maschinenbauunternehmens SMS group und  des australischen Projekt-Entwicklers Neometals ) geplant. Die Unternehmen haben dazu eine Absichtserklärung unterzeichnet. Wissenschaftlich soll das Projekt von den renommierten Forschungsinstituten des Karlsruher Instituts für Technologie sowie der Technischen Universitäten Clausthal und Berlin begleitet werden.

Erster Teil soll 2023 in Betrieb gehen

Bis 2023 soll nach Angaben des Automobilbauers zunächst eine Anlage zur mechanischen Zerlegung der Batterien entstehen. In einem zweiten Schritt sollen – vorbehaltlich der vielversprechenden Gespräche mit der öffentlichen Hand – die Anlagen zur  Aufbereitung der Batteriematerialien in Betrieb gehen. Grundlage ist ein patentiertes  mechanisch-hydrometallurgische Verfahren, das „vollständig auf energieintensive sowie materialverbrauchende pyrometallurgische Prozessschritte verzichtet“. Die direkte Integration der Hydrometallurgie in das Gesamtkonzept einer Recyclingfabrik stelle „dabei europaweit eine Premiere dar und fungiert als Kernelement bei der Realisierung eines nachhaltigen Batterierecyclings im Sinne einer echten Kreislaufwirtschaft“, so der Automobilbauer.

Förderung in Aussicht gestellt

Mit den „vielversprechenden Gesprächen mit der öffentlichen Hand“ ist gemeint, das dem Projekt im Rahmen des Batterie-Innovationsförderprogramms des deutschen Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz eine Förderung in Aussicht gestellt wurde. Fix ist aber diesbezüglich noch nix. Unabhängig davon, ob die Förderung erfolgt oder nicht, investiert  Mercedes-Benz einen zweistelligen Millionenbetrag in Forschung und Entwicklung sowie den Aufbau der nach Eigenangaben   CO2-neutral betriebenen Pilotfabrik im baden-württembergischen  Mercedes-Benz Werk Kuppenheim.

Gesamte Prozesskette im Fokus

Die künftige Pilotfabrik soll nach Unternehmensangaben  die gesamte Prozesskette des Batterierecyclings abbilden: von der Entwicklung von Logistikkonzepten, über das nachhaltige Recycling der wertvollen Rohstoffe bis hin zur Reintegration von Rezyklat in die Herstellung neuer Batterien.  Damit könnten in Kuppenheim „künftig alle Schritte von der Zerlegung auf Modullevel über das Zerkleinern und Trocknen bis hin zur Aufbereitung der Materialströme in Batteriequalität abgedeckt werden.

Die Anlage wird nach Unternehmensangaben  eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen umfassen. Die zurückgewonnenen Materialien (darunter Kobalt, Nickel, Lithium und künftig auch Graphit) sollen in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und so in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue Mercedes-EQ Modelle einfließen.

„Maximale Kreislaufwirtschaft”

Jörg Burzer, Vorstandsmitglied Produktion und Supply Chain Management  der Mercedes-Benz Group AG, Produktion und Supply Chain Management, hebt auf das Ziel des Konzerns „Maximale Kreislaufwirtschaft bei allen verwendeten Rohstoffe“ ab, Das nachhaltige Batterierecycling sei nach seinen Worten dabei ein wesentlicher Faktor – und zwar weltweit.  Durch  gezielte Kooperationen „globalisieren wir unsere Batterierecyclingstrategie und gehen einen entscheidenden Schritt zur Schließung des Wertstoffkreislaufs bei der Elektromobilität.“

“Erheblich bessere CO2-Bilanz”

„Die Einführung einer Kreislaufwirtschaft kann die CO2-Bilanz von Lithium-Ionen-Batterien zukünftig erheblich verbessern und trägt dazu bei, den ‚CO2-Break-even-Punkt‘ von Elektrofahrzeugen schneller zu erreichen“, betont Horst Krenn, Geschäftsführer der Primobius GmbH.„Wir sind stolz einer der Ersten zu sein, die eine ressourcenschonende Recyclingtechnologie im Herzen Europas realisieren. Das gemeinsame Projekt mit Mercedes-Benz zeigt, dass unser zweistufiger Recyclingprozess und insbesondere die hohen Rückgewinnungsquoten der Hydrometallurgie die Bedürfnisse der Branche schon heute erfüllt“, fügt er hinzu.

So soll nach einer Eigendarstellung von Mercedes-Benz künftig der geschlossene Wertstoffkreislauf bei Batterien aussehen. Foto: Mercedes-Benz.

Unabhängig von Rohstoffimporten

„Die Pilotfabrik am Standort Kuppenheim markiert für die Mercedes-Benz Group den Einstieg in das wichtige Thema Batterierecycling und macht das Unternehmen perspektivisch unabhängiger von Rohstofflieferungen“, so das Statement  von Michael Brecht, Betriebsratsvorsitzender der Mercedes-Benz Werke Gaggenau und Kuppenheim (und damit auch der LICULAR GmbH) sowie stellvertretender Aufsichtsratsvorsitzender der Mercedes-Benz Group AG. Gleichzeitig würden beim Thema Kreislaufwirtschaft wichtiges Know-how gesammelt und „neue zukunftsfähige Arbeitsplätze entstehen, die bei einem erfolgreichen Betrieb weiter ausgebaut werden können“.

Rückgewinnung- ein Zukunftsthema

.Die nachhaltige Wertstoffrückgewinnung sei eines „der ganz großen Zukunftsthemen“. macht Professor Daniel Goldmann vom  Institut für Aufbereitung, Deponietechnik und Geomechanik (IFAD) der TU Clausthal deutlich. Die in der Pilotfabrik gewonnenen Erkenntnisse würden  maßgeblich dazu beitragen, „heutige und künftige Batteriegenerationen in Sachen Nachhaltigkeit weiter zu optimieren und eine echte Kreislaufwirtschaft darzustellen.“

“Stellhebel zur Ressourcenschonung“

Die Rückführung recycelter Rohstoffe in den Wertstoffkreislauf von Batteriesystemen sei ein wichtiger Stellhebel zur Ressourcenschonung“, so sieht es auch Professor Dr. Helmut Ehrenberg vom Institut für angewandte Materialien und Energiespeicher am Karlsruher Institut für Technologie: . Bei der Validierung würden nach seinen Worten nicht nur die Re-Synthese von aktuellen Kathodenmaterialien in den Blick genommen, sondern auch die Herstellung zukünftiger Materialgenerationen betrachtet.“

“Ganzheitlicher Ansatz”

„Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: Zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Kreislaufs“, teilt der Stuttgarter Automobilbauer ergänzend  mit,  Während der Entwicklung eines Fahrzeugs erstelle das Unternehmen nach Eigenangaben „für jedes Fahrzeugmodell ein Konzept, in dem alle Bauteile und Werkstoffe auf ihre Eignung im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft analysiert werden“.  Dadurch seien alle Mercedes-Benz Pkw-Modelle gemäß ISO 22 628 zu 85 Prozent stofflich recyclingfähig und zu 95 Prozent verwertbar. Das stoffliche Recycling der verwendeten Rohstoffe  sei integraler Bestandteil der Betrachtung und beginne bereits bei der Konzeption der Bauteile. Diese Betrachtung erstrecke sich über die gesamte Lieferkette von der Mine bis zum Recycling. „Das stoffliche Recycling steht am Ende des Lebens einer Batterie und bildet den Schlüssel für die Schließung des Wertstoffkreislaufs“, so Mercedes-Benz.

MEB/rd

Oberstes Bild: Neben dem Automobilwerk in Kuppenheim soll die eigene Batterierecyclingfabrik von Mercedes-Benz entstehen. Foto. Mercedes-Benz

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